Chi progetta e gestisce infrastrutture in calcestruzzo sa che la resistenza del materiale non basta a garantirne la lunga durata. Cicli di gelo e disgelo, agenti chimici, carichi concentrati e fluttuazioni termiche minano progressivamente la matrice cementizia e innescano processi corrosivi nelle armature metalliche. Prevenire il deterioramento attraverso trattamenti specifici è una buona pratica che porta a ridurre i costi di manutenzione e a salvaguardare la sicurezza degli utenti.
Le cause dell’usura del calcestruzzo
Le situazioni di deterioramento prendono spesso avvio da piccole fessurazioni generate da ritiro plastico oppure da variazioni di temperatura. Attraverso queste sottili lesioni penetrano acqua, sali disgelanti e sostanze acide, elementi che innescano reazioni dannose nella pasta cementizia.
L’anidride carbonica, infiltrandosi nei pori, abbassa il pH e accelera la corrosione delle barre metalliche. A questo si somma l’azione abrasiva di mezzi pesanti che percorrono pavimenti industriali per molte ore al giorno, senza trascurare la pressione continua esercitata da macchinari statici o da scaffalature su piedini rigidi. Il risultato consiste in un insieme di danneggiamenti che, se trascurato, può evolvere in distacchi e in perdita di capacità portante.
Le tecnologie di protezione delle superfici
Gli sviluppi tecnologici più recenti hanno reso disponibili soluzioni che sono in grado di assicurare contemporaneamente resistenza meccanica, barriera chimica e velocità di posa. Le resine epossidiche autolivellanti, grazie alla loro elevata durezza, vengono scelte, ad esempio, in stabilimenti alimentari e laboratori farmaceutici in cui la pulizia impeccabile costituisce un requisito imprescindibile.
La poliurea applicata a spruzzo crea membrane elastiche che sopportano dilatazioni significative e resistono a idrocarburi e soluzioni saline; il tempo di indurimento, che si può misurare in pochi minuti, è ideale quando la riapertura deve avvenire nella stessa giornata.
Esistono, inoltre, impregnanti che penetrano in profondità reagendo con la silice della matrice cementizia, riducono in maniera notevole l’assorbimento d’acqua e lasciano inalterata la traspirabilità del supporto, caratteristica apprezzata su ponti e facciate storiche.
La scelta non può prescindere dal contesto di esercizio, dalla logistica di cantiere, dalle condizioni atmosferiche e dalle aspettative che riguardano il ciclo di vita: un magazzino sempre operativo darà priorità alla rapidità di indurimento, mentre un viadotto esposto agli spruzzi salini richiederà proprietà idrorepellenti superiori.
Impermeabilizzanti poliuretanici: caratteristiche e vantaggi
Tra le soluzioni in commercio, gli impermeabilizzanti poliuretanici di Krypton Chemical si distinguono per la versatilità applicativa e l’eccellente adesione sul calcestruzzo. La formula consente posa manuale a rullo o airless e genera una membrana protettiva impermeabilizzante totalmente priva di giunzioni e sormonti, capace di adattarsi a forme geometrie con un ottimo risultato anche dal punto di vista estetico.
L’elasticità permane anche a basse temperature, evitando la comparsa di crepe dovute a escursioni termiche, inoltre ampia è la scelta di prodotti ottenuti mediante processamento di materie prime provenienti da fonti rinnovabili (biobased) a basso contenuto o privi di solventi,, requisito determinate in ambienti chiusi o in prossimità di linee produttive sensibili.
Grazie a un’elevata resistenza all’abrasione, il sistema poliuretanico si presta sia a pavimentazioni soggette a traffico intenso sia a coperture pedonabili o carrabili, con una durata stimata superiore alla media dei tradizionali film epossidici.
Il confronto tra materiali
Valutare le diverse famiglie di prodotti è un’azione che necessita dell’analisi di parametri come spessore del rivestimento, elasticità, resistenza chimica, tempo di messa in servizio e costo complessivo. Le resine epossidiche offrono superfici lisce, resistenti e con un tempo di riapertura molto rapido.
La poliurea può raggiungere una vita utile durate superiore ai quindici anni, grazie alla capacità di flettersi in sincronia con il supporto senza subire fessurazioni; la riapertura della struttura può avvenire in poche ore, requisito prezioso nei punti di carico e scarico.
Prima di optare per un rivestimento è essenziale definire le condizioni di esercizio, verificando quali sostanze chimiche raggiungeranno la superficie e con quale frequenza. Va poi stabilito il margine di fermo impianto ammesso: dove la produzione procede senza sosta, sistemi rapidi come poliurea o epossidico a indurimento accelerato consentono di riprendere le attività entro la stessa giornata.
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